2016年國家工業和信息化部智能制造綜合標準化與新模式應用項目入選企業名單公布，144家來自不同行業的創新型企業進入名單：中國石化、中國一汽、美的集團、上海商飛等重量級名企榜上有名，青島森麒麟輪胎股份有限公司則成為傲立榜單的唯一一家輪胎企業。森麒麟輪胎因締造了中國首家輪胎工業4.0智慧工廠而享譽業界，此次成為唯一入選的輪胎企業進一步彰顯了森麒麟的行業領導者地位。

自主研發打造新動能源頭活水，催生轉型升級力量
森麒麟智能制造工廠緊密圍繞智能制造新模式應用項目，在產學研結合的基礎上，綜合利用RFID技術、生產管理、模具制造、數據庫管理、面向對象程序設計平臺及集成應用，研發出具有自主知識產權的森麒麟自動化智能生產集成技術，構建出自動化、信息化、智能化、個性化的輪胎工廠。實現產品研發、原材料檢驗和物流、自動化制造、半成品物流自動化、胎胚輸送自動化、成品分揀檢驗與入庫自動化、全自動化智能化立體倉儲系統、以及對整個體系進行綜合管理與過程檢測的MES管理系統、WMS倉儲管理系統，實現了從密煉-部件-成型-硫化-檢測-入庫的自動化、信息化、智能化、個性化生產，智能制造水平在全球輪胎行業中位居領先地位。

森麒麟始終堅持“自主研發 持續創新 著眼未來”的研發理念，依托森麒麟精英研發團隊并通過與國內知名高校、一線機器人廠家進行強強聯合，將智能制造創新性地融入傳統輪胎制造行業，用自主研發加速新動能成長，打造維系新動能的源頭活水，催生助推傳統制造業轉型升級力量，加速中國輪胎行業由“大”變“強”進程。
精益制造讓高效、高質、綠色生產成為常態
從現代工業誕生之時，精益制造就成為制造業追求的目標，精益就是要消除浪費，高效、高質完成生產，一次把事情做對。森麒麟打造的輪胎智能生產車間真正讓精益制造落地：通過應用智能感知決策、視覺識別、信息化等技術，實現智能化生產，通過在線掃描和自動反饋，提高膠部件壓出尺寸精度、實現硫化胎胚的精準定位從而保證高質量輪胎產品生產的均一性與穩定性；針對輪胎生產過程中種類多、工序多、批次多、需要的運輸方式多等問題，建立物料運輸理論模型，通過跟生產設備交互得到相關信息，通知機器人進行搬運，打造無縫銜接運輸系統，最大限度地實現高效精準運輸；森麒麟生產車間全部采用先進的氣流組織方式，不斷將室內空氣混入，并進行熱濕互換，保證了工作區的恒溫恒濕高精度要求，保證了車間空氣質量和碳粒物的排放，真正實現研發和生產全過程的綠色環保理念。

世界經濟增速放緩，新一輪產業革命和變革蓄勢待發，國內經濟發展結構性矛盾突出，面對新一輪信息技術與制造業融合發展的趨勢，質量和效益將成為穩固中國經濟的核心競爭力。森麒麟智能制造新模式應用全面提升輪胎生產的高效、高質、綠色化過程，對于核心競爭力的有力把控也將為森麒麟的未來發展注入更強勁的動力。
打造新模式，輸出新模式
森麒麟智能制造新模式應用堅持創新驅動發展戰略，打造出集技術模式創新、管理模式創新、組織模式創新三位一體的智能制造新模式：技術模式創新將智能感知決策、視覺識別、系統集成、信息化等技術應用于傳統的輪胎制造裝備，形成數字化車間；管理模式創新集人、設備與生產過程于一體，由分散管理轉向多維度一體化管理；組織模式創新建立面向輪胎智能制造裝備的聯合體，打造輪胎智能裝備技術研發與產業化基地。
森麒麟以助推中國傳統制造產業轉型升級為己任，打造新模式的同時將推動新模式輸出，推廣具有自主知識產權的智能制造技術，幫助中國傳統制造業實現智能制造新模式轉型升級，森麒麟的實踐已經證明智能制造新模式在實現傳統制造業高質、高效生產方面無可取代的巨大優勢：年產500萬條高性能半鋼子午線輪胎生產線，用工僅230人，相對于相同規模傳統輪胎企業減少用工500人以上；年節省人力成本3000萬元以上，生產布局更加簡約合理，占地面積減少50%，減少 60%以上非計劃停機，消除25%以上非生產性能耗，庫存成本減少70%以上，大幅提升勞動生產率與人均生產值，提高工廠的綜合效率，人均產值在全球輪胎制造行業位居前列。
“中國制造2025”明確了智能制造是建設制造強國的主攻方向，運用智能制造增益中國經濟發展，打造經濟發展新引擎、形成經濟發展新動力，是中國傳統制造業轉型升級的創新之門，作為輪胎行業內探索智能制造轉型升級的先行者，森麒麟在智能制造領域進行了一系列卓有成效的實踐探索，將以自動化、信息化、智能化、個性化為特點的數字化智能工廠變為現實。
此次成為唯一一個入圍2016年國家工業和信息化部智能制造新模式應用項目的輪胎企業也是自身雄厚企業實力的明證，是森麒麟承接“中國制造2025”戰略落地使命的必然結果，森麒麟輪胎正在用創新的智能制造發展模式打造中國傳統制造業轉型升級新動能，重塑智能制造新生態。