據了解，近期，安徽佳通輪胎有限公司總經理姜錫洲、佳通輪胎中國研發中心總監李煒博士接受專訪時，詳細介紹了佳通精益制造和技術研發的核心優勢，改變了大家對輪胎這一傳統產業重復勞作的刻板印象，加深對輪胎制造技術創新變革的全新認識。輪胎早已成為凝結尖端科技的產業，尤其在商用車領域，輪胎處處體現著高端科技的鋒芒。作為全球知名的輪胎制造企業，佳通輪胎以其卓越的研發制造和核心技術成為了引領行業趨勢的先鋒，在精益制造和技術研發上持續發力，有力地帶動了商用車市場發展。

精益制造打造汽車生產的綠色產業鏈
總部位于新加坡的佳通，1993年就已進入中國，并設立了工廠，經過20多年的發展，已經形成合肥、銀川、莆田、樺林四地六大生產基地，日產輪胎量達15萬條，為國內外的通用、大眾、雪鐵龍、東風、福田、江淮、吉利等知名的汽車制造企業提供所需的輪胎，在生產規模上已經成為頂級的輪胎企業。如此之大的生產規模，對于企業的管理來說是一項復雜的工程，如何協調好采購、倉儲、生產等各個環節，是一項巨大的考驗。因此，佳通率先在行業內提出精益制造的概念，將精益制造的理念貫穿整個制造環節，讓各環節無縫對接，成本得到有效管控，效益發揮到最大化。對此，安徽佳通輪胎有限公司總經理姜錫洲介紹：“我從1995年即進入佳通，那個時候，佳通就在推進精益制造的概念，可謂是非常超前的，多年來，正是由于有這樣前瞻性的思想，佳通才形成了一套適合自己的精益制造方法。我們將品質管理、EHS管理（環境、健康、安全管理）、成本管理和人才培養相結合，形成了高效能、標準化的運營體系。”
姜錫洲總經理向記者介紹：“在品質管理上，我們采購了國內外一流的加工和檢測設備，如四復合胎面擠出機、擠出式內襯層生產線等，用先進的設備做到‘欲善其事先利其器’。近幾年，持續投入進行設備的自動化升級。我們還將智能化的生產管理系統引入，以用戶需求為出發點，以信息化為基礎，通過MES系統、安燈系統、廣播系統和視頻監控對生產進行實時監控，通過智能管理進行智能加工，最終實現智能產品的生產。通過提高設備自動化、優化工藝操作流程、改善管理方式等措施，輪胎的質量指標得到大幅改善，落實了產品零缺陷方針。”
據了解，當前正值工業4.0的變革時代，佳通也在積極探索工業4.0下的智能化制造之路，除了生產環節的智能化系統外，佳通還對能源管理進行了智能化監控，實時顯示生產環節的能源消耗數據；對品質數據的監控，各項關鍵品質數據每半小時更新一次，通過所得數據，可對設備因素、半成品因素、操作因素做出更精細化的分析，為快速決策和調整提供依據。對于智能制造，姜錫洲總經理說：“不像20多年前生產輪胎裝在車上就能用，現在對技術和生產質量的標準都有了翻天覆地的變革，因此在制造環節也必須緊隨時代發展，在工業4.0的大背景下，輪胎制造也在追求智能化，未來的機器將擁有人一樣的大腦，而生產環節對人的依賴將越來越低，用智能化的管理體系和設備可以讓流程更加標準，質量更有保障。”
得益于精益制造，佳通連續多年獲得多家汽車制造企業頒發的最佳供應商獎項，其中上海通用2015年，2016年連續給予其綠色供應鏈優秀獎，佳通順勢而為，對自己的供應商也提出了綠色生產的理念，帶動了全產業鏈的綠色化生產。
掌握核心科技 促進輪胎產業接軌高端科技
如果說精益制造是在生產層面對品質的保障，那么在研發層面掌握核心科技，就是佳通取得領先優勢的重要基礎。也正是由于對輪胎技術的持續研發，讓輪胎獲得了高端技術的支撐，才讓其煥發了勃勃生機。
一直以來，佳通都非常重視核心科技。對此，佳通輪胎中國研發中心總監李煒博士接受中國物流與采購網采訪時說：“佳通的自主研發之路主要經歷了進入期、成長期、成熟期和創新期四個階段。2003年，佳通輪胎中國研發中心剛成立的時候，我們以經驗技術為主，開始進行模擬技術、試驗技術等先進技術的探索研究，可以說是技術進入期；從2007年開始研發技術進入了快速成長期，用了4年左右的時間建立了數字化產品開發系統和產品數據管理系統，同時還建成了一個設備齊全、測試能力先進的輪胎專業實驗室；此后又用了5年時間完成了成熟期的發展，進一步完善了數字化產品開發系統，大量自主開發的工具投入應用，不斷完善產品開發流程的標準化；在多年技術發展和積累的基礎上，從2016年開始，我們進入了一個新的發展階段，開始自主研發具有前瞻性的輪胎技術，開發目標是領先于整個行業的先進輪胎技術，真正進入技術創新的時代。”
對于佳通研發如何開發出滿足細分市場需求的產品，李煒總監介紹：“佳通主要借助于數字化產品開發系統，包括GITI CATIA智能設計平臺、GITI ISOM輪胎優化平臺、GITI AutoSim輪胎與車輛仿真平臺等，這些平臺可以幫助產品工程師設計出符合預定性能目標的產品。我們的GITI CATIA智能設計平臺集成了設計模板、設計準則和方法、模擬工具等技術手段，同時也使得設計過程實現了參數化、規范化和智能化。GITI ISOM仿真優化平臺將輪胎置身于真實的使用場景之中，對于輪胎的各種性能如磨耗、耐久、生熱等進行仿真分析，做出虛擬評價，從而可更好地對設計方案進行優化。而GITI AutoSim輪胎與車輛仿真平臺將輪胎放在整車中做分析，與整車裝配一起建模，從而做出更全面的分析和評價。”
現在商用車輪胎，與多年前相比，發生了非常大的變化，要考慮車輛的行駛環境、行駛距離、承載物品等進行全面的分析，因為不同的行駛環境對輪胎的抓地力、承載力等要求不同，因此要在充分分析和評價的基礎上使得輪胎的設計最優化，除了滿足市場對輪胎基本性能的要求，現在降低噪音、提高舒適性也逐漸為車主關注。現在一個輪胎產品的開發過程，在設計階段就會進行大量的計算機模擬和分析等虛擬試驗的評價，虛擬評價滿足要求后再制造試驗胎，在實驗室內進行各種模擬試驗以及相關的實車路試試驗。可見，強大的虛擬評價能力可以有效幫助產品開發達到預定目標，提升開發品質，同時還縮短了產品開發周期。當然，實際輪胎的試驗在產品開發過程中也是必不可少的重要環節，在佳通的研發中心，有一個裝備齊全、設備先進的輪胎專業實驗室，各種先進的試驗設備和檢測儀器每天都在忙碌地進行各種模擬試驗，好產品真是要經得起千錘百煉。
多年來，佳通在研發上還取得了不少獨具特色的成果，李煒總監以低NVH技術為例向中國物流與采購網介紹說：“NVH是指噪聲、振動與聲振粗糙度，我們針對振動和聲振粗糙度問題，自主開發了REF輪胎模型，還專門設計了試驗裝置、開發了相應的試驗方法，從而形成了基于REF輪胎模型的產品開發輔助工具，成為我們開發低NVH產品的強有力手段。”
目前，佳通在英、德、印尼、美、中擁有5大研發和技術中心，在全球研發的緊密協作下，形成了佳通全球一體化的研發平臺及全球共享的技術數據，在激烈的市場競爭中，佳通在不斷加強研發實力，提升技術競爭力，從而確保生產出來的輪胎符合中國現階段車和路況的要求，最終打造出真正滿足用戶需求的產品。
得益于精益制造和核心技術，2016年佳通在中國乘用車市場實現了2400多萬套的輪胎銷量，其中替換車胎1100萬，整車配套1300多萬，同比增長10%，在商用車胎領域，年銷售額增幅15%，超過行業漲幅三倍，繼續引領商用車市場發展。對于未來的發展，姜錫洲總經理在接受采訪時也充滿信心，他談到：“佳通深耕輪胎制造業幾十年，具有廣泛的市場基礎。近些年我們并沒有盲目擴張，而是靜下心來將精益化制造和對核心技術的研發放在首位，在智能化的道路上積極探索，夯實基礎，讓企業成本得到有效控制，讓員工精益化思想得到提升，伴隨智能化的持續實施，我相信佳通會率先在輪胎制造領域實現‘中國制造2025’的目標，我們會繼續沿著‘成為中國車主首選的輪胎品牌’的目標砥礪前行。”