作為對有限的橡膠資源的彌補和對橡膠廢棄物的使用，廢橡膠綜合使用職業的前史源遠流長。尤其是新我國樹立今后，在資源緊缺的方案經濟時代，我國從前有過用20噸大米交換1噸進口天然膠的前史，那時再生膠也被作為三類戰略物資遭到高度重視。

我國廢橡膠的綜合使用主要是出產再生膠和膠粉。支撐這一工業展開的是我國具有獨立知識產權的自主立異技能：動態脫硫法再生膠出產技能和廢舊輪胎的常溫破壞技能。現在，這兩項技能均居國際領先水平。技能立異，自主開發已經成為職業展開的干流。

動態脫硫--再生膠出產工藝的革新

1990年曾經，國內再生膠出產根本停留在油法、水油法等技能水平上，出產工藝、配備幾十年不變。其間，油法因產品質量低，出產不安穩而逐漸被篩選；而水油法工藝雖優于油法，但出產中發生大量工業廢水嚴峻污染環境。跟著社會對環保要求的進步以及廢橡膠中合成膠份額的添加，水油法出產再生膠污染嚴峻、動力消耗高、出產功率低一級壞處，已經成為阻止廢橡膠綜合使用職業展開的瓶頸，國家明令規則禁止再建新廠。

在再生膠職業展開面對何去何從的關鍵時刻，1990年，原化工部橡膠司和我國橡膠工業協會依據對國外再生膠工藝的調查，并結合國內出產現狀，決斷決定在職業內展開廢橡膠動態脫硫新工藝技能的攻關試驗，并由其時的合肥舉世塑膠制品總廠、沈陽再生膠總廠和天津再生膠廠共同承當。1991年，該項目被列入化工部科技攻關項目；1992年，該項目又被列入國家科委星火方案項目。通過3年多的攻關，廢橡膠動態脫

硫新工藝技能開發成功，并于1994年通過了原化工部科技判定。廢橡膠動態脫硫新工藝技能徹底改變了我國落后的、污染嚴峻的再生膠出產工藝，推動了廢橡膠綜合使用職業的再次展開，一起，這項技能還走出了國門。

據檢測，廢橡膠動態脫硫新工藝技能出產的再生膠，產品功能安穩，質量牢靠，各項物化指標均到達國家標準。與水油法比較，簡化了工藝，減少了出資。其時測算，全國再生膠總產量為30萬噸左右，如2/3選用該技能，每年可節電9516萬千瓦時，節水552萬噸，節煤8.18萬噸，直接節省本錢4793.4萬元。現在，我國再生膠出產已根本選用動態脫硫工藝。

常溫破壞--廢鋼絲胎處理完成工業化

近年來，國內多家企業在廢橡膠破壞尤其在廢鋼絲胎常溫破壞方面有了突破性開展，大大推動了再生膠及膠粉工業的展開。其間，浙江綠環橡膠粉工程公司自主開發的年處理1.5萬噸全鋼廢子午胎破壞出產線，選用3項自有專利技能，工藝安穩，噪音低，無污染。常州三橡機械有限公司開發的低功率節能破壞機系列產品，為廢橡膠綜合使用提供了節能創效的新設備。江陰臺聯超細膠粉廠是國內第一家從事常溫精密膠粉設備研發的企業，1996年即通過了江蘇省判定，其XZ-300型常溫超細橡膠破壞機填補了國內空白。四川雙流天利民橡膠有限公司的一次性常溫精密破壞機，單機臺時80目膠粉產量到達300千克以上，耗電僅為400千瓦時，是廢斜交胎、廢丁基膠囊、廢三元乙丙膠等精密破壞的節能機型。

環保管理--進步職業全體形象

在再生膠出產中，由于其脫硫過程中硫化氫惡臭和出產中尾氣排放不合格，造成二次污染，嚴峻影響了其作為環保工業的形象。由江西國燕橡膠有限公司2002年研發成功的物理法再生膠工藝尾氣管理設備，徹底改變了困擾職業多年的惡臭和脫硫尾氣管理問題。經管理后的惡臭等級低于國家標準1萬倍，且無苯系物氣體排放，收回使用尾氣作為燃料，再次節省了動力，降低了出產本錢。三明環科化工硅膠混煉膠有限公司研發的塔式回流工藝尾氣凈化系統，使含礦藏焦油的再生膠完成無味出產。此外，還有昆明鳳凰橡膠有限公司與昆明理工大學合作開發的生物法尾氣凈化設備等。

現在，職業內年產5000噸以上的再生膠企業對脫硫尾氣根本上選用物理法、生物法及自行改造的辦法，二次污染根本得到了有用管理。