3月，春回大地，正值一年之計的時節。在山東濱州，中國海油所屬中瀝公司的員工緊張地“播種”——建設一套新的20萬噸/年高芳烴環保橡膠油裝置。如果一切順利，這套裝置將在年內建成投產。與眾多其他化工項目不同的是，這套裝置承載著沉甸甸的使命——讓中國輪胎制造告別“洋油”時代。

國外新規筑起出口壁壘
海油芳烴環保橡膠油的大量銷售，使得同類進口產品售價出現大幅下降，大大提高了中國在輪胎制造和橡膠合成領域的話語權。
芳烴型橡膠油是輪胎制造過程中一種重要的助劑，能夠增強橡膠制品的延展性、拉伸性等各項性能指標。不過，其中所含的多環芳烴具有致癌和誘發基因突變等生物毒性。2010年，歐盟實施新規，要求在輪胎制造中改用環保橡膠油，有害化合物的含量必須控制在極低的比例范圍內。美國、日本等國家緊隨其后，都出臺了相關規定。
作為全球最大的輪胎制造國，我國每年生產約5.5億條汽車輪胎，其中近一半出口到西方國家。然而，由于工藝和環保意識滯后等因素，眾多國內輪胎制造企業無法滿足西方國家標準，新規落地，對中國輪胎行業造成重大沖擊。
為了獲得“準入證”，中國輪胎制造企業不得不進口國外廠商的芳烴環保橡膠油，每噸進價高達1.6萬元左右。這樣的高價直接抬高了國產橡膠輪胎的生產成本，削弱了出口產品的競爭力。
自主工藝初啼試聲
沒有自主技術，就會受制于人。這條規律在輪胎行業同樣得到了驗證。2009年，中國海油所屬的油氣開發利用公司啟動了國產芳烴環保橡膠油技術攻關。“我們一方面要提高橡膠油中芳烴的含量，以提高產品的性能，但同時又需要將其中的致癌化合物提取出來，以滿足環保要求。”油氣開發利用公司科技發展部總經理王金鳳說。
在大量學習、探索和試驗的基礎上，2010年，油氣開發利用公司形成了芳烴環保橡膠油的兩次精制工藝方案，并開始試生產。原料油經過初次淺度精制，去除致癌化合物后，進入儲罐，再經過裝置的二次深度精制，得到芳烴環保橡膠油。
不過，很快，技術人員發現，產品根本不具市場競爭力。“一是收率過低，只有30%左右；二是原料油需要兩次精制，只能間歇操作，無法實現連續生產；三是CA值（橡膠油中芳碳含量，CA值越高，產品價值越大）只有12%左右，用途范圍較窄。”潤滑油首席工程師楊文中說。由于成本過高，公司每生產并銷售一噸芳烴環保橡膠油，要虧損約900元。
二次攻關立穩市場腳跟
2011年，油氣開發利用公司對芳烴環保橡膠油工藝技術再次攻關。針對第一代生產工藝表現出來的缺陷，技術人員自主研發了溶劑預抽提、逐級精分離工藝等核心技術。
與原有工藝相比，新工藝將產品收率提高到80%以上，抽提溶劑使用量減少近80%，橡膠油CA值可從最初的12%提高到20%左右，具備完全等效替代國外同類產品的能力。在生產流程上，技術人員將過去的兩次精制簡化為一次抽提，生產周期縮短了70%，大幅提高了裝置的利用效率。在加工用料上，新工藝將原來附加值極低的部分也納入了原料加工范圍，增加了渤海重質油的利用價值。
2013年，新工藝投入使用，截至目前，已累計創造經濟效益約2.5億元。與此同時，由于海油芳烴環保橡膠油的大量銷售，同類進口產品售價不得不大幅下降，大大提高了中國在輪胎制造和橡膠合成領域的話語權。
隨著中海瀝青股份有限公司新裝置的建成投產，海油芳烴環保橡膠油的生產能力將達到50萬噸/年。“我們的目標是逐步打破國外產品在中國市場的壟斷地位，并力爭實現領軍地位。”油氣開發利用公司總經理朱玉明說。