再生橡膠是廢品利用、循環經濟產業，但再生膠生產過程中常產生刺鼻的氣味，一直困擾著行業發展。南通回力橡膠有限公司2015年自行研發出的橡膠常壓綠色連續快速再生技術，則讓這一問題不再是難題。連續20年綜合實力位居全國再生橡膠行業之首的南通回力公司，在推進行業技術進步方面，確實也走在了前頭。

1975年，包場中學以1000元起家，辦起了校辦玻璃儀器廠，這就是南通回力橡膠有限公司的前身。40年來，南通回力橡膠有限公司書寫了一部不斷創新發展的歷史。
1994年，南通回力橡膠有限公司在全國率先推廣應用高溫動態脫硫工藝，高溫動態脫硫法生產丁基再生橡膠項目還被國家發改委確定為再生橡膠循環利用產業化項目。可是，高溫動態脫硫技術逐漸暴露出了明顯的弊端，即高溫高壓下反應，最終有大量余氣產生，橡膠氣味難以解決，壓力容器也存在著爆炸的隱患。同時，單工種作業，用工量大，勞動強度大。
近年來，綠色生產、環境保護越來越受到各行業重視。刺鼻氣味是困擾整個再生橡膠行業的難題。不創新，企業生存發展將面臨巨大壓力。在這種情況下，南通回力作為國內再生橡膠生產的龍頭，下血本攻克環保、安全、用工三大難題，每年投入500多萬元，用于環保治理，引進先進設備，優化工藝流程，回收廢氣，使困擾再生膠企業的異味得到改善。
不過，要從根本上解決上述難題，還是要工藝革命。目前，國內外許多院校、研究所都在研究再生橡膠生產新技術，包括微波技術、生物技術等，但仍然處在實驗室階段。
南通回力橡膠有限公司在2012年大膽提出了橡膠常壓連續再生設想，在有關院校和研究所專家的指導下，拿出了基本工藝方案。南通回力按照基本工藝方案，與有關廠家共同研發了橡膠常壓連續再生裝置。3年來，南通回力橡膠有限公司在試驗中不斷完善工藝技術，不斷完善設備裝置，僅投入的設備裝置費用就超過500萬元。
經過不斷完善工藝技術和設備裝置，2014年南通回力橡膠有限公司丁基橡膠常壓連續再生技術獲得成功，全面應用于生產，整個生產線中沒有了壓力容器，沒有了廢水、廢氣排放，用工也僅為原來的三分之一。原先困擾再生膠企業的三大難題從根本上得到有效解決，而且產品質量提升，實現了清潔化生產。
全國從事再生橡膠生產的企業眾多，市場競爭激烈，搶占高端市場成為每個再生橡膠企業的目標。南通回力橡膠有限公司從打基礎著手，將創新、管理、品牌融為一體，企業在全國同行中率先通過ISO9001、ISO14001、OHSAS18001認證，成為目前國內唯一獲得歐盟認證的再生膠企業，打通了邁向高端市場的通道。