中國輪胎的“新質生產力”還得看這些品牌工廠
按照大會的解讀，之所以要加快形成新質生產力，就是要在生產力發展中取得領先地位，在新領域新賽道上占據發展先機，在激烈的國際競爭中贏得發展主動權。
而對于像輪胎生產這樣一個正在走向世界，但整體實力與世界先進水平尚有差距的行業來說，新質生產力擺脫傳統經濟增長方式、生產力發展路徑，向具有高科技、高效能、高質量特征發展的要求，或將意味著一場新的輪胎產能升級潮的到來。
中國輪胎新質生產力將在這里迸發
兩會提出的新質生產力發展方向，對于處于發展瓶頸期的中國輪胎來說可謂恰逢其時。
實際上，近些年來，依托于自動化、信息化、高研發支持輪胎工廠正在中國大地上悄然生根，逐漸迸發出新質生產力的勃勃活力 。
中策未來工廠
位于浙江杭州市錢塘區的中策橡膠高性能子午胎未來工廠，正以其數字化賦能的研、產、供、銷全產業鏈引領著行業變革。在這座現代化工廠內，上萬個傳感器緊密配合，實時采集著生產線上百種關鍵數據，并通過智能系統自動分派任務。
中策橡膠的這一創新舉措取得了顯著成效。產品研制周期大幅縮短50%，產品良品率提升了0.8個百分點，能源綜合利用率提高了5%，而勞動生產效率更是驚人地提升了300%。原本近450人才能完成的輪胎生產任務，現在僅需140人就能輕松完成。
瑪吉斯昆山工廠
2002年起就對旗下工廠進行4.0智能化改造，率先引進了RFID+條碼自動化管理系統。近幾年的智能改造，瑪吉斯輪胎將MES系統、5G技術等世界上先進的智能制造技術融入到工廠的每個制造環節，成功打造成可實現“關燈生產”的工業4.0無人自動化生產工廠。
據預測，瑪吉斯昆山全面“數字化工廠”的建成，將提升40%的生產效率。同時，工廠人員能精簡25%，運營成本降低30%，產品研發周期縮短30%。
賽輪“橡鏈云”工業互聯平臺
賽輪在2020年發布了全球首個橡膠工業互聯網平臺“橡鏈云”，促進傳統橡膠產業與信息技術的深度融合，實現產業鏈資源最優配置和制造模式創新。
依托“橡鏈云”，賽輪構建了模塊化、標準化、平臺化的快速推廣復制能力，投資新建工廠成本、建設周期、用工數量均大幅降低。借助“橡鏈云”平臺打造的數字化輪胎智能工廠，能夠提升產品質量和制造效率，降低運營成本，創新服務模式。
吉林玲瓏1420萬條輪胎智能生產項目
玲瓏吉林工廠是玲瓏輪胎全球第七個生產基地，項目啟動前夕，玲瓏輪胎與騰訊、華制智能簽訂戰略合作協議，共創共享工業互聯網在制造領域的應用。
工廠將結合云、大數據、人工智能、區塊鏈、5G等先進技術，形成數字化、智能化、全球化的工業互聯網平臺，連接人、機、料、法、環，突破物理界限，全面實現工廠管理數字化，打通研、產、供、銷、服，突破管理組織墻，打造全球輪胎行業首個數字化、智能化的工業互聯網平臺。
雙錢輪胎重慶工廠
位于重慶市大足區的雙錢集團輪胎工廠是雙錢這一老字號輪胎品牌在新時代打造的綠色輪胎制造智能工廠。
去年九月，投資一億元的高性能全鋼絲子午載重輪胎制造智能工廠項目成行，除了生產高性能全鋼子午線輪胎外，包括生產設備自動化、產品研發數字化、生產管理可視化等智能化生產改造也將在工廠內進行。
三角輪胎威海工廠
早在2008年，三角輪胎在建設華茂工廠時，就進行了“智能制造”的深度探索。
2014年，三角輪胎在山東威海南海新區，規劃設計新生產基地。明確提出建設信息化與自動化深度融合的“智慧工廠”。 該工廠共2822套自動化生產設備，工業機器人255臺，制造裝備數控化率100%，在線自動采集率100%。
貴州輪胎5G工廠
貴州輪胎載重子午胎分公司生產車間，地處貴陽市修文扎佐，是貴州省首個5G全連接工廠。
智能化、信息化生產設備，貫穿了貴州輪胎車間的每一個環節。
工廠車間干凈整潔有序、人少、智能、高效，其以5G專網技術支撐建設的一條完整生產線，通過功能智能搬運機器人、傳感器和工業攝像頭等，實現了全工序、全場景的無線工業互聯及生產調度，達到人、機、料等要素全面互聯管控。
雙星輪胎“工業4.0”智能化工廠
位于董家口經濟區的雙星輪胎“工業4.0”智能化工廠以智慧轉型為引領，堅持“數實融合”，借助數字化、智能化的生產系統，探索出一套效率最高、耗能最少的生產流程，企業由“汗水型”轉向“智慧型”。
目前，雙星輪胎“工業4.0”智能化工廠各生產線有11種、300余臺智能機器，80%由雙星自主研發生產，工人只需根據APS高級排產系統排出的用戶訂單生產計劃，進行關鍵工序確認和調整，智能機器人便可完成工作。人工效率提高了2倍以上，產品不良率降低了80%，產品實現了高端、高差異化、高附加值、高質量，環保、能效均達到世界先進水平。
華盛橡膠綠色生產改造項目
華盛橡膠投資1.8億元，在原有年產380萬套全鋼子午胎項目的基礎上，實施硫化機智能化信息化及氮氣硫化工藝改造項目，對265臺硫化機控制系統進行升級改造。
全部改造完成后，每年可減少硫化工序能耗9230.92噸標準煤，降低生產成本2000萬元。
華盛橡膠的能源結構也在逐步優化升級，通過屋頂光伏搭建起“雙碳”新賽道。按照正常年發電量計算，其一年提供的綠色電力供應可以滿足企業三分之一產能的用電負荷。
萬力輪胎合肥工廠&從化基地三期擴建工程
萬力從化基地三期工程總體規劃年產能為1200萬條，目標是打造國內一流的綠色智能高效型輪胎制造示范工廠，直指成為國內輪胎行業新“燈塔工廠”。
此前，合肥萬力建成了國內首個全領域智能化、全流程自動化、全方位綠色化的輪胎工廠。
通用股份全鋼工廠
通用股份全鋼工廠，是通用股份出口歐洲、東南亞及國內特殊需求的輪胎的制造生產基地。
通過自動導引運輸車的使用，配合生產信息化管理系統，工廠大幅降低了人力使用成本。同時碳云平臺還可以實時監控生產能源消耗情況。
此外5G信號已經實現了5.5萬平米車間覆蓋，實現了輪胎生產全流程環節的自動化生產。
豐源輪胎智能立體倉儲配送中心&低溫一次煉膠工藝
豐源輪胎智能立體庫，是豐源輪胎投資1.3億元。 搭配ERC、MES等信息化系統，是國家級兩化融合貫標試點企業，具備工業4.0智能工廠的技術條件。
此外，豐源輪胎自主研發的一次煉膠法，能夠節約能源25%，單線產能提高2.5倍，也減少了1/3的占地；而且由于低溫一次法煉膠對膠料性能的優化，輪胎耐磨性可提升10%以上，滾動阻力降低2%~5%，更加適應綠色高性能輪胎生產要求。
雄鷹輪胎青州工廠
雄鷹輪胎（青州）正全力打造 " 數轉智改 " 項目，采用先進的模塊化機房和光網絡的敷設，建設5G專網和電路專線，增加各類網絡安全設備保證集團網絡信息安全。
雄鷹輪胎青州工廠通過智能制造數字化軟件系統的推進，實現客戶訂單直達率提升35%，生產效率提高15%，數據實時性提升35%，產品研制周期縮短25%，產品不良品率降低0.02%，能源利用率提高8% 。
華勤工業4.0輪胎智能制造工廠
為順應數字經濟浪潮，華勤集團實施數字賦能戰略，建成全球頂級的工業4.0輪胎智能制造工廠和國內第一條NBM無人智能制造輪胎生產線，實現了產線智能化、車間數字化、工廠智慧化。
華勤建設了輪胎、工程橡膠、鋼絲制品等專業研發中心，搭建了博士后科研工作站、山東省新能源汽車輪胎工程技術研究中心、山東省橡膠管帶工程技術研究中心等高能級創新平臺，打造了一支近500人的中方技術團隊，構建起產學研結合、上下游一體、國內外聯動的開放式創新體系，為企業新質生產力發展提供智力支撐。
總結：
如果翻看近期輪胎廠商們 擴產的資料不難發現：智能化、環保、高性能產品成為了描述新生產線特點的常用詞，這無疑契合了新質生產力的要求。
此次兩會中反復提到“新質生產力”，對輪胎行業而言無疑釋放了明確的信號：輪胎的產能升級不僅是要淘汰落后，更是要在技術革命性突破、生產要素創新性配置、產業深度轉型升級上做文章。
本文轉載橡膠輪胎網