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1．熱喂料壓出法

熱喂料壓出法是指膠料喂入壓出機之前需經預先加熱軟化的壓出方法，所采用的設備為熱喂料壓出機。由于膠料預先軟化，因而在壓出機中的喂料段很短，不明顯。此外，螺桿長徑比較小(3～5)，壓出機的功率也較小。常用的壓出機規格有螺桿直徑為30、65、85、115、150、200、250等。

熱喂料壓出法是目前國內采用的主要壓出方法。其設備結構簡單，動力消耗小，膠料均勻一致；半成品表面光滑，規格尺寸穩定。但由于膠料需要熱煉，增加了壓出作業工序，使總體的動力消耗大，占地面積大。

熱喂料壓出法按機頭內有無芯型，可分為有芯壓出和無芯壓出，按半成品組合形式，可分為整體壓出和分層壓出。整體壓出是指用一種膠料一臺壓出機壓出一個半成品或由多種膠料多臺壓出機，再通過復合機頭壓出一個半成品。而分層壓出是指用多種膠料多臺壓出機分別壓出多個部件，再經熱貼合而形成一個半成品。

(1)壓出工藝條件和操作程序壓出工藝條件主要包括壓出溫度和壓出速度。

為使壓出過程順利，減少壓出膨脹率，得到表面光滑，尺寸準確的半成品，并防止膠料焦燒，必須嚴格控制壓出機各部位溫度，一般距口型越近溫度越高。

壓出速度是以單位時間內壓出半成品的長度(或質量)來表示。與壓出溫度，膠料性質和設備特性等有關，一般應視半成品規格和膠料性質而定，通常為3～20m／min，螺桿的轉速應控制在30～50r／min為宜。

壓出操作開始前，先根據技術要求安裝上口型(和芯型)，并預熱機筒，機頭，口型和芯型，一般采用蒸汽介質加熱至規定溫度范圍(需10～15min)。然后開始供膠調節口型，檢查壓出半成品尺寸，表面狀態(光滑程度，有無氣泡等)，直至完全符合要求后才能開始壓出半成品。半成品的公差范圍根據產品規格和尺寸要求而定，一般小規格的尺寸公差為0.75mm，大規格的為-1.0～+1.5mm。

壓出完畢，在停機前必須將口型拆除，以便于將留存于機身中的存膠全部清除，以防膠料在機筒殘余熱量的作用下發生焦燒。但拆除口型是比較費力的，所以在停機前也可以加入一些不易焦燒的膠料，將機筒內原有的膠料擠出再停車。

在壓出過程中，如發現半成品膠料中有熟膠疙瘩及局部收縮，則是焦燒現象，必須即刻充分冷卻機身。如焦燒現象嚴重時，則馬上停止裝料，停機卸下機頭，清除機身中全部膠料，否則會損壞機器。

(2)影響壓出工藝及其質量的因素影響壓出工藝及其質量的因素主要有膠料的組成和性質，壓出機的規格和特征及工藝條件等三個方面。

不同膠種具有不同的壓出性能(見本章第四節)。膠料含膠率高，壓出速度慢，壓出變形大，半成品表面不光滑。不同補強填充劑壓出性能也不同，炭黑結構性高，易于壓出；各向異性的填料壓出變形小；適當增加填料用量，壓出性能可得到改善，不僅壓出速度有所提高，而且壓出變形減小，但由于膠料硬度提高，壓出生熱增加。適當采用軟化劑如硬脂酸、石蠟、凡士林、油膏及

礦物油等可以加快壓出速度，壓出變形小，半成品表面光滑。摻用再生膠后不僅能加快壓出速度，減少壓出生熱，降低壓出變形，而且能增加壓出半成品的挺性。膠料可塑性大，流動性好，壓出速度快，壓出變形小，半成品表面光滑，壓出生熱小，但可塑性太大，則壓出半成品缺乏挺性，易產生變形。

壓出機規格太大，則相對口型太小，使機頭壓力大，壓出速度快，但壓出變形大，同時由于膠料在機頭內停滯時間長，易焦燒。相反，壓出機規格太小，則機頭壓力不足，壓出速度慢，排膠不均勻，半成品尺寸不穩定，且致密性較差；壓出機的長徑比大，螺桿長度長，對膠料的作用時間長，膠料均勻性及所得半成品質量好，但易焦燒。螺紋槽的壓縮比大，半成品致密性提高，但膠料生熱高，易焦燒。

壓出溫度和壓出速度對半成品尺寸精確性和表面光滑性影響很大。壓出溫度過低，則膠料塑化不充分，使半成品壓出變形大，表面粗糙，且動力消耗也大。但壓出溫度過高，膠料易產生焦燒。壓出速度過快，壓出變形增大，半成品表面粗糙，壓出生熱高，易焦燒，壓出速度過慢，則使生產效率降低。

此外，壓出后半成品的接取裝置速度應與壓出速度相匹配，否則會造成半成品斷面尺寸不準確，甚至表面出現裂紋等弊病。一般接取速度要比壓出速度稍快為宜。

影響壓出工藝及其質量的因素是十分復雜的。生產中只有結合膠料的配方和壓出設備的實際情況，才能制定出恰當的壓出工藝條件，制得合乎要求的壓出半成品。

2，冷喂料壓出法

冷喂料壓出法是指膠料直接在室溫條件下喂入壓出機中的一種壓出方法。與熱喂料壓出法相比，膠料在壓出機中有明顯的喂料段。此法采用的冷喂料壓出機，長徑比很大，一般為8~16,相當于普通壓出機的兩倍以上，壓縮比較大，一般為1.7～1.8，以強化螺桿的剪切和混煉作用，使膠料獲得均勻的溫度和可塑性。螺桿螺紋有單螺紋和雙螺紋兩種，前者用于壓出硬性膠料，后者用于壓出塑性高的膠料。螺紋結構一般為等距不等深式。為便于自動加料，在加料口下加裝一個加料輥，加料輥與螺桿最末端的三個螺紋并列，加料輥尾部有一聯動齒輪，與主軸的附屬驅動齒輪相嚙合，直接由螺桿軸帶動。當加料輥運轉時，由于與螺桿摩擦而生熱，使冷膠料通過時變熱，又由于與螺桿間保持適當的速比，能使膠條勻速地進入螺桿，保證壓出物均勻。加料輥雖是機身的一個部件，但與機身的結合是活絡的，可以隨意安裝或拆開。由于摩擦引起的熱量比一般壓出機大，所以，冷喂料壓出機所需功率較大，相當于普通壓出機的兩倍。通常使用的冷喂料壓出機規格有XJW-60，90，120，150，200等。

冷喂料壓出法和熱喂料壓出法相比，由于膠料無需熱煉，故簡化了工序，節省了人力和設備，勞動力可節約50％以上；壓出工藝總體消耗能源少，設施占地面積小；應用范圍廣，靈活性較大，不存在熱煉工序對半成品質量的影響，使壓出物外形更趨一致，而且不易產生焦燒現象；自動化、，連續化程度高，但卻存在壓出物表面容易出現粗糙的現象，壓出機昂貴等缺陷。

冷喂料壓出工藝與熱喂料壓出工藝的區別是在加料前，需將機身和機頭預熱，并開快轉速，使壓出機各部位溫度普遍升高到120℃左右。然后開放冷卻水，在短時間內(2min)，使溫度驟降到機頭70℃左右，機身65℃左右，加料口55℃左右，螺桿80℃左右、若壓出合成橡膠膠料，加料后可不通蒸汽，甚至還要開放冷卻水。天然橡膠膠料進行冷喂料壓出時，則各部位的溫度應控制得略高些，機頭和機筒還應適當通入蒸汽加熱。冷喂料壓出機的溫度控制比較靈敏，可通過控制螺桿和機筒溫度的匹配，取得壓出質量和塑化質量之間較好的平衡。