橡膠件硫化的三大工藝參數是：溫度、時間和壓力。其中硫化溫度是對制品性能影響最大的參數，硫化溫度對橡膠制品的影響的研究也比比皆是。但對硫化壓力比較少進行試驗。
硫化壓力是指，橡膠混煉膠在硫化過程中，其單位面積上所承受的壓力。一般情況下，除了一些夾布件和海綿橡膠外，其他橡膠制品在硫化時均需施加一定的壓力。

橡膠硫化壓力，是保證橡膠零件幾何尺寸、結構密度、物理機械的重要因素，同時也能保證零件表面光滑無缺陷，達到橡膠制品的密封要求。作用主要有以下幾點：
1.防止混煉膠在硫化成型過程中產生氣泡，提高制品的致密性；
2.提供膠料的充模流動的動力，使膠料在規定時間內能夠充滿整個模腔；
3.提高橡膠與夾件（簾布等）附著力及橡膠制品的耐曲繞性能；
4.提高橡膠制品的物理力學性能。
硫化壓力的選取需要考慮如下幾個方面的因素：
1. 膠料的配方；
2.膠料可塑性的大小；
3.成型模具的結構形式（模壓，注壓，射出等）；
5.硫化設備的類型（平板硫化機，注壓硫化機，射出硫化機，真空硫化機等）；
6.制品的結構特點。
硫化壓力選取的一般原則：
1.膠料硬度低的（50-ShoreA以下或更低），壓力宜選擇小，硬度高的選擇大；
2.薄制品選擇小，厚制品選擇大；
3.制品結構簡單選擇小，結構復雜選擇大；
4.力學性能要求高選擇大，要求低選擇小；
5.硫化溫度較高時，壓力可以小一些，溫度較低時，壓力宜高點。
對硫化壓力，國內外一些橡膠廠家有如下一些經驗值供參考：
1.模壓及移模注壓的硫化方式，其模腔內的硫化壓力為：10~20Mpa；
2.注壓硫化方式其模腔內的硫化壓力為：0~150Mpa；
3.硫化壓力增大，產品的靜態剛度也隨之增大，而收縮率隨之逐漸減小；（在國內的減振橡膠行業內，對于調整產品的剛度，普遍采用的依然是增加或者降低產品所使用的膠料硬度，而在國外，已經普遍采用了提高或者降低產品硫化時的膠料硫化壓力來調整產品的靜態剛度。）
4. 隨著硫化壓力的不斷提高，產品膠料的收縮率會出現一個反常的現象，即當產品膠料的硫化壓力達到83Mpa時，產品膠料的收縮率為0，若產品膠料的硫化壓力繼續不斷上升，產品膠料的收縮率會出現負值，也就是說，在這種超高的產品膠料硫化壓力下，產品硫化出來經停放后，其橡膠部分的尺寸比模具設計的尺寸還要大；
5.在模壓和注壓方式下，模腔內膠料的硫化壓力隨著時間的延長，總是先增高后減少，并最終處于平坦狀態；
6.隨著膠料硫化壓力的提高，其膠料的300％定伸和拉伸強度均隨之提高，其膠料的扯斷伸長率、撕裂強度和壓縮永久變形卻隨之下降；
7.在減震橡膠制品硫化過程中，注壓硫化方式中模腔內膠料的壓強比模壓硫化方式的壓強高一倍以上。產品達到相同的靜剛度所需的膠料硬度有較大差別。隨產品硫化時的硫化壓力提高，產品在壓縮永久變形性能方面有明顯的提高。